统计了车间工程不良之后，就要做再现性试验了，所谓的再现性试验了就是还原制造出和图片上的不良品的整个过程。因为这不但需要文字描写，还必须附上图片，而这种产品非常小，用普通的数码相机是拍不好清晰的图片的。东方红只好拿了几十个生产班长亲自做出来的不良品到品质部门的实验室里去用高倍显微镜进行拍照。因为以前没有拍过这一类的图片，东方红有些不放心，就多拍了很多图片备用。
从几十张图片中选了几张角度比较好又比较清晰的图片复制到电子表格中，用箭头和阿拉伯数字表明先后顺序，就显得有些逻辑了。
接着东方红又碰到了一个新鲜的问题了，就是要用“五个为什么”来分析不良产生的根本原因。东方红可不知道什么是“五个为什么”，就又去向主管和班长请教，可大家都只知道有这么一回事情，具体操作也不清楚了。
其实，在丰田公司的改善流程中，有一个著名的“五个为什么分析”。真正的解决问题必须找出问题的根本原因，而不是问题本身；根本原因隐藏在问题的背后。举例来说，你可能会发现一个问题的源头是某个供应商或某个机械中心，亦即问题发生在哪儿，但是，造成问题的根本原因为何呢？答案必须靠更深入挖掘，询问问题何以发生。先问第一个“为什么”，获得答案后，再问为何会发生，依此类推，问五次“为什么”。
对于“五个为什么分析”，有这么一个经典的案例：
公司办公大楼的外墙为什么每年都要定期维修？
墙壁每天需要清洗，导致墙壁受到酸蚀损害——为什么？
大楼每天被大量的鸟粪弄脏——为什么？
大楼周围经常聚集很多燕子——为什么？
大楼上有许多燕子爱吃的蜘蛛——为什么？
墙上有蜘蛛最爱吃的飞虫——为什么？
这里的尘埃最适于飞虫繁殖——为什么？
尘埃和从窗子照射进来的光线刺激了飞虫的繁殖欲
解决方案：拉上窗帘。
一个看起来很复杂的分析利用了先进的管理工具，很简单的就解决了。
从这个经典的案例就基本上可以折射出“五个为什么分析”的方法和作用了。东方红禁不住叹为观止了。看来管理工具的运用真是奥妙无穷啊。东方红就决定一定要掌握并精通“五个为什么分析”方法的实际运用，后来又专门到品质部潘部长那里借了一部专门介绍“五个为什么分析”方法的书籍加以研究，才算有了一个清晰的了解。东方红发现具体运用的时候可不是经典案例看起来的那样简单，因为经常会走如死胡同里面去，还有可能走到岔路上去。看来问题只知道其一，不知道其二是不行的。
东方红又从网上查到了一个更实际的案例。丰田汽车公司前副社长大野耐一先生曾举了一个例子来找出停机的真正原因。
有一次，大野耐一在生产线上的机器总是停转，虽然修过多次但仍不见好转。于是，大野耐一与工人进行了以下的问答：
一问：“为什么机器停了?”
答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。”